在高精尖制造领域，从航空发动机的涡轮叶片到半导体芯片的精密支架，从医疗植入物的个性化适配到航天器的超轻量化结构，传统制造工艺常因材料性能、几何复杂度、工艺稳定性等限制而难以满足极端需求。

在传统制造业中，“开模费”是产品从设计到量产无法绕过的“第一道门槛”——无论是塑料注塑、金属压铸还是冲压成型，模具的开发成本动辄数万甚至上百万元，且周期长达数周至数月。

在工业革命以来的数百年间，传统制造业的核心逻辑始终围绕“模具”展开——从冲压、注塑到压铸，模具是批量生产标准化产品的基石，却也成为创新与效率的枷锁。

在小批量制造场景中，企业常面临核心工艺选择：是采用传统注塑的规模化优势，还是拥抱3D打印的柔性化能力？

传统需要7天开模、15天试产的金属+石墨烯复合结构，如今通过超高速多材料3D打印服务，仅用18小时便完成从设计文件到量产件的交付，且成本较传统工艺降低42%。

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