陶瓷件的3D打印涵盖浆料制备、三维建模切片、打印成型及烧结等核心环节。该技术无需传统原胚与模具，可直接依据计算机图形数据，通过增材制造方式生成任意形状物体，显著简化生产流程、缩短研发周期，并实现效率提升与成本优化。

陶瓷3D打印技术分类与工艺特性

当前主流的陶瓷3D打印成型技术可分为七大类别：喷墨打印技术(IJP)、熔融沉积成型技术(FDM)、分层实体制造技术(LOM)、选择性激光烧结技术(SLS)、立体光固化技术(SLA)、直写自由成型技术(DIW)及三维印刷工艺(3DP)。各类技术通过打印陶瓷坯体并经高温脱脂、烧结处理，最终获得陶瓷部件。基于成型原理与原料差异，各项技术呈现不同技术特性与发展阶段。

1. 熔融沉积成型技术(FDM)

由美国学者Scott Crump于1988年开发的FDM技术，以热塑性丝状材料为原料，通过可X-Y方向移动的液化器熔化材料，并由喷头挤出堆积成型。常用材料包括聚丙烯、丙烯腈-丁二烯及铸造蜡质等。

优势：设备成本低、结构简单、材料利用率高且无毒气污染；

局限：成品表面存在明显条纹、Z向强度较低、成型速度较慢、喷头易堵塞且维护复杂。

2. 直写自由成型技术(DIW)

DIW技术将陶瓷制备成具有固化特性的悬浮液，通过计算机控制的Z向浆料输送装置在X-Y平面内移动，从针头挤出陶瓷悬浮液，在pH值、光照或热辐射等作用下实现固化，逐层堆积形成陶瓷坯体。

优势：无需紫外光/激光辐射、常温成型、可制备高致密烧结体；

局限：水基悬浮液稳定性差、保存周期短；有机物基浆料需增加低温排胶工序，制造成本较高。

3. 喷墨打印技术(IJP)

由Brunel大学Evans和Edirisingle研发的IJP技术，通过喷头直接喷射含纳米陶瓷粉的悬浮液沉积成型。常用材料包括ZrO₂、TiO₂、Al₂O₃等。

优势：成型原理简单、打印头成本低、易于产业化；

局限：喷头易堵塞、打印高度受限、无法制作内部多孔结构，且要求粉末粒径均匀、流动性佳、高温化学稳定性高。

4. 三维印刷工艺(3DP)

由MIT开发的3DP技术，通过铺粉装置将陶瓷粉体（如氧化锆、锆英砂、氧化铝等）平铺于工作台，喷头喷射粘结剂选择性粘结粉末形成层片，重复铺粉与粘结过程直至完成部件。

优势：可大规模成型陶瓷部件、生产成本较低；

局限：粘结剂强度限制部件力学性能，难以获得高机械性能陶瓷器件。

5. 激光选区烧结/熔融技术(SLS/SLM)

SLS/SLM技术由德国Fraunhofer研究所于1995年提出，以激光束替代粘结剂，通过扫描铺粉层选择性熔化粉末（塑料、蜡、陶瓷、金属或复合材料），逐层堆积成型。

优势：无需支撑结构即可制备复杂陶瓷部件；

局限：粘结剂铺设密度限制制品致密度，陶瓷部件力学性能受限。

6. 光固化快速成型技术(SLA)

SLA技术通过紫外激光束按层片轮廓扫描工作槽中的陶瓷光敏树脂混合液，逐点固化形成单层截面，经Z向升降台叠加完成三维成型。

优势：成型精度高、烧结后陶瓷致密度优异；

局限：后续处理工艺复杂、存在二次固化问题，且难以加工高折射率陶瓷材料。

7. 叠层实体制造技术(LOM)

LOM技术采用单面涂覆热熔胶的箔材（纸、陶瓷箔、金属箔等），通过热辊加热粘接层片，激光器按CAD数据切割内外轮廓，重复铺层与切割过程完成部件制作。

优势：材料适应性广、成型效率较高；

局限：需处理废料剥离工序，且陶瓷箔材制备成本较高。

陶瓷3D打印技术通过多样化的工艺路径，为复杂结构陶瓷部件的快速制造提供了全新解决方案，各技术路线在材料适应性、精度控制与产业化潜力方面呈现差异化发展态势。