生产过程中，工装夹治具的重要作用显而易见：其一确保生产的一致性与标准性，其二减少废料产生并提升产品精度，最终提高生产效率。如今，工装夹治具已成为生产环节中提升效率、强化管理价值的关键工具。

    其中，工装夹具的质量是核心要素，其优劣直接关系到生产效率、加工成本、产品质量及生产安全。一套结构复杂的工装夹具通常包含多处压紧、辅助支撑、调节支撑等元件。受空间位置、夹紧力大小等因素影响，不同部位的夹具结构、外形、尺寸均存在差异，因此工装夹具多呈现多品种、小批量的特点。若采用传统开模制造方式，成本高、效率低；即便借助数控加工中心快速成型，也可能因边角加工不到位、孔洞结构不完善等限制，无法直接获得符合需求的夹具。

    以下为3D打印在工业设计、生产中的成功实践案例：

    早在2016年，北京奔驰便将3D打印技术应用于生产线工装夹治具的创新改进中。典型案例是采用3D打印制作标准化电池工装夹治具，使人工操作完成20000片产量的周期从3个月大幅缩短至约2周，且作业效果更优。

    3D打印的另一典型应用是固定待加工零件。依托其定制化优势，设计出的组件能更精准适配零件固定需求。例如，针对长轴棒材转动角度的铣削加工，3D打印夹具通过24个齿状结构与主体设计，确保加工件轴完全同心旋转。

    在流水线环节，3D打印夹具还被用于移印生产线中对产品的固定。

    最后一个案例是工业领域的辅助夹具：该夹具设计有两个实体挡块，一个位于肩部，另一个设置在底座上，可允许大部分切割无辅助自由下落，同时限制刀片切割深度，避免过度切割损坏夹具。

    上述实践的成功落地，关键在于拥有一台精度与稳定性达标的3D打印机。优质设备能让夹治具的设计、验证工作更简单、智能、高效。针对工业设计及工装夹治具应用需求，设备不仅能实现高精度打印，还具备智能化操作功能。此外，双电机进料系统、3+2结构平台等设计，均为设计人员提供了便捷高效的使用体验。

    3D打印技术尤其适合小批量、复杂产品的制造，且能与前端CAD设计无缝衔接，实现无模化生产，从设计到生产应用可节省40%-90%的时间，同时降低至少50%的资金成本。因此，对企业而言，采用3D打印定制夹具具有成本低、效率高、贴合应用需求、效果佳等优势。目前，定制化3D打印夹具及固定装置已在汽车生产线、医疗设备生产、航空航天及其他重工业领域广泛应用。