无人机产业作为制造业增速最快的细分领域之一，市场竞争格局呈现分散化特征。既有大疆、Skydio等头部企业占据主导市场份额，也存在着数百家中小型制造商深耕利基市场。瑞士无人机制造商PMRobotics便是这类创新企业的典型代表，其成功秘诀在于将选择性激光烧结（SLS）3D打印技术全面应用于终端组件制造、工艺辅助工具及原型开发等全流程环节。

    通过探访PMRobotics创始人尼克劳斯·哈根（NiklausHagen），我们得以揭示这家企业如何通过整合Fuse系列SLS生态系统，将新产品开发周期从近3年大幅压缩至9个月，实现制造效率的质的飞跃。

    低运营成本战略构建竞争优势

    尽管自动化工具整合能显著提升产能，但设备与新产品的兼容适配需要大量定制化工艺开发，这正是SLS技术为PMRobotics创造核心价值的关键领域。

    对于小型制造企业而言，将无人机从概念推向市场面临着多重壁垒：需要巨额资金投入、跨领域专业知识储备，以及软件编程、硬件开发、生产制造等环节的协同能力。创始人哈根通过组建多学科专家团队、部署自动化设备，构建起涵盖研发、设计、生产的全链条内化能力，并采用按需扩员的柔性化管理模式。

    要保持自动化设备的持续适配能力，必须建立灵活敏捷的生产体系。鉴于自动化是商业模式的核心支柱，哈根特别注重技术迭代对小型团队的压力管理。

    在引入SLS技术前，为数控铣床制造精密夹具需将木质部件与玻璃纤维手工粘合，再进行多组件装配。这种传统工艺严重制约新机型研发进度，导致数月时间消耗在原型制作、测试及生产准备环节。

    为突破效率瓶颈，团队曾尝试采用FDM技术3D打印机加速生产，但所制零件的强度与表面精度始终无法满足需求。在瑞士合作伙伴3DEDU展厅体验Fuse系列SLS解决方案后，PMR最终选择将SLS技术作为核心制造工艺。

    这种数控铣削夹具能够在加工过程中稳定固定金属部件，显著提升机床加工精度，有效避免因定位误差导致的昂贵损坏。

    为满足自动化设备对新产品、新工艺的快速适配需求，必须实现耐用高精度工装夹具的敏捷制造。依托Fuse系列SLS生态系统的尼龙12玻纤（Nylon12GF）材料，团队成功制造出符合严格尺寸公差要求的定制化部件，为复杂自动化设备的高效运行提供了关键支撑。

    随着Fuse1+30W打印机的引入，应用场景得到进一步拓展：包括真空软管适配器、固定量规、生产量具等多样化零件的快速制造。

    由六人组成的精干团队得以将核心精力聚焦于无人机设计研发，而内部快速制造能力使设计师能够将更多时间投入高价值工作。当日常运营遭遇技术挑战时，团队可即时将零件设计文件发送至打印机，当日即可获取所需夹具、支架或软管组件，实现问题的快速响应与解决。

    SLS技术生态的深度赋能

    相较于FDM技术，SLS在规模化生产中展现出显著的功能优势。采用相同技术参数与材料进行原型开发、测试及小批量生产，可实现开发周期的压缩与初版可靠性的提升。

    在承接某国防演练用大型靶机订单时，PMR团队创造了比常规更短的交付记录。通过多部件研发与功能测试的并行推进，免除了传统工艺的零件等待时间，整体开发周期缩减30%。

    当设计验证完成后，团队直接使用原型开发阶段的同款Nylon12GF粉末，通过Fuse1+30W打印机批量生产八架无人机的全部塑料部件，顺利完成订单交付。

    终端部件制造的拓展应用

    依托Fuse系列SLS打印机，团队在保持主业竞争力的同时，开辟了高附加值的副业赛道。既充分发挥3D设计与打印技术优势，又实现了终端功能部件的商业化生产。

    在无人机制造取得成功后，团队将技术应用延伸至经典汽车发动机进气歧管的再制造领域。利用Nylon12GF材料的耐化学性与耐热性，通过Fuse系列打印机成功生产出符合性能要求的歧管部件。

    从原型开发、工艺辅助工具、自动化末端执行器，到终端产品制造，Fuse系列SLS生态系统助力PMR快速实现投资回报。诸如发动机歧管等副业项目，在未显著增加团队工作负荷的前提下，持续创造着新的利润增长点。