纳米级与微米级3D打印技术凭借卓越的设计灵活性与制造效率，为微光学、微机械等领域的创新提供了关键支撑。这些技术的进步反过来推动了新工艺的发展，促使商业界对微纳尺度3D打印的兴趣持续升温。其中，双光子聚合（Two-PhotonPolymerization,TPP/2PP）作为微尺度增材制造的核心技术，正成为行业关注的焦点。

    技术起源与核心原理

    双光子聚合属于先进增材制造范畴，由大阪大学丸尾翔树、中村修、川田聪团队于1997年提出。其核心原理基于光聚合反应，但激活机制与传统技术截然不同：通过超短脉冲激光的高强度聚焦，使光敏树脂中的分子在焦点处同时吸收两个光子，触发聚合反应。这种“双光子吸收”特性实现了纳米级精度的局部固化，分辨率可达25纳米以下。

    技术对比：与立体光刻的差异

    双光子聚合常被与立体光刻技术（SLA）类比，但两者存在本质区别。SLA通过单光子吸收触发聚合，激光束逐层扫描液态树脂；而TPP依赖双光子吸收，仅在激光焦点处达到足够的光子密度，实现“点对点”的精准加工。这种差异使得TPP能够穿透多层材料，仅固化目标区域，周围树脂保持液态，最终通过溶剂清洗获得三维结构。

    工作机制：从激光到纳米结构

    TPP的关键在于超短脉冲（飞秒级）激光的极端聚焦。激光束穿透液态光敏树脂时，仅在焦点中心产生足够高的光强度，诱导分子同时吸收两个光子。这一过程确保了聚合仅发生在纳米级体积内，计算机控制的光束可逐点扫描，构建复杂三维结构。尽管高精度带来了效率限制（大型部件打印耗时较长），但其对微小结构的解析能力无可替代。

    跨领域应用：从实验室到产业化

    TPP的技术价值在多领域得到验证：

    微光学：制造显微镜微透镜、光纤耦合组件，提升光学系统性能；

    微机械与微电子：生产微型芯片、微流体器件，推动设备小型化；

    生物医疗：定制化支架、细胞级植入物，降低排异风险，缓解供体短缺；

    材料创新：兼容环氧树脂、光刻胶、水凝胶，支持陶瓷前驱体等高性能结构。

    商业化进程与代表企业

    全球范围内，多家企业已推出工业级TPP设备：

    Nanoscribe（德国）：旗舰机型QuantumX系列支持灰度光刻，兼顾快速原型与批量生产；

    UpNano（奥地利）：NanoOne系列以高速度著称，其NanoOneBioSystem专为活细胞生物打印设计；

    Microlight（法国）：提供MicroFAB-3D专用材料；

    弗劳恩霍夫研究所（德国）：在材料开发与工艺优化方面持续突破，推动TPP在生物领域的深化应用。

    此外，制造商还开发了专用材料，如UpNano的UpBlack（光学系统黑色树脂）、UpThermo（耐高温塑料），以及Microlight的MicroFAB-3D材料，进一步拓展了TPP的应用边界。

    未来展望：微尺度制造的无限可能

    随着材料科学与设备效率的提升，双光子聚合正从实验室走向更广泛的工业场景。其纳米级制造能力不仅为传统领域注入创新动力，更在个性化医疗、量子器件等前沿方向展现出巨大潜力，持续推动微尺度制造技术的边界拓展，为医学、微电子等领域的重大突破铺平道路。