提到3D打印，很多人会好奇：同样是“打印”，为啥有的产品边缘光滑得像打磨过，有的却能看出一层层的纹路？这背后，工艺的不同是关键。就像不同的笔能画出不同质感的线条，不同的3D打印工艺，在精度表现上也各有千秋，这些差异直接影响着最终产品的模样和用途。

    熔融沉积成型（FDM）是咱们最常见的3D打印工艺之一，它的精度就像用挤奶油的方式画画——能勾勒出大致形状，但细节处难免粗糙。FDM通过喷头挤出熔融的塑料丝，层层堆积成型，其精度通常在±0。1毫米到±0。3毫米之间。受喷头直径和材料冷却收缩的影响，打印出的产品表面会有明显的层纹，尤其是在倾斜面或曲面处，这种纹路会更突出。如果打印细小的孔洞或薄壁结构，FDM很容易出现变形或尺寸偏差，比如设计直径1毫米的小孔，实际打印出来可能变成1。2毫米，甚至被材料堵塞。不过对日常用的支架、简单模型来说，这样的精度已经足够，毕竟它胜在成本低、操作方便。

    立体光固化成型（SLA）则像用精细的画笔作画，精度明显优于FDM。SLA利用紫外激光照射液态树脂，让材料逐层固化，其精度通常能达到±0。05毫米到±0。1毫米。激光的聚焦性好，能精准勾勒出复杂的细节，比如0。5毫米的细柱、0。2毫米的薄壁，都能清晰成型。打印出的产品表面光滑，层纹几乎肉眼难辨，特别适合制作珠宝首饰、精密模型等对外观和细节要求高的物件。不过SLA的精度会受树脂收缩率的影响，大尺寸产品可能出现轻微的翘曲，需要通过后期校准来弥补。

    选择性激光烧结（SLS）的精度表现有点像用沙子堆城堡，整体稳定但细节稍逊。SLS用激光烧结粉末材料（比如尼龙粉），让粉末融化后粘合成型，精度一般在±0。1毫米到±0。2毫米之间。由于粉末颗粒的存在，产品表面会有细微的颗粒感，就像撒了一层细沙，但尺寸稳定性很好，尤其是在复杂结构的打印上，比如带内腔的零件，SLS能保持各部分尺寸的一致性。不过，激光的能量分布可能导致边缘部分烧结不充分，出现微小的“毛边”，需要简单打磨处理。

    光固化立体成型（DLP）与SLA同属光固化家族，但精度表现又有不同。DLP用投影仪将整个图层的图案投射到树脂表面，一次性固化一整层，其精度通常在±0。02毫米到±0。1毫米之间，比SLA更稳定。由于是面固化，DLP打印的产品在同一层内的精度非常均匀，不会像SLA那样因激光扫描路径产生细微差异。但DLP的精度受投影仪分辨率影响，当打印尺寸超过一定范围，精度会略有下降，就像照片放大到一定程度会模糊一样。

    选择性激光熔化（SLM）作为金属3D打印的代表工艺，精度就像用金属液浇筑精密模具，兼顾强度与细致。SLM用高功率激光熔化金属粉末，层层堆积成金属零件，精度通常在±0。05毫米到±0。15毫米之间。它能打印出尺寸精确的金属结构，比如航空航天领域的复杂零件，公差可以控制在0。1毫米以内。不过金属冷却时的应力会影响精度，厚壁与薄壁连接处可能出现微小的变形，需要通过优化打印参数来减少这种偏差。

    其实，不同工艺的精度差异，就像不同工具适合不同的活儿。FDM适合打“糙活儿”，SLA和DLP擅长“细活儿”，SLS和SLM则在兼顾强度的同时保证精度。了解这些差异，我们就能根据需求选对工艺——做个玩具模型，FDM足够；做枚定制戒指，SLA更合适；做个金属齿轮，SLM才靠谱。