在追求高精度的3D打印需求中，光固化（SLA/DLP）与SLS（选择性激光烧结）是最常被比较的两种技术。前者以液态树脂的光聚合反应实现细腻表面，后者通过粉末材料的激光烧结完成复杂结构成型，两者在精度表现上各有侧重：光固化在表面粗糙度与细节还原上占据优势，SLS则在尺寸稳定性与复杂结构精度控制上更具特色。选择时需从精度定义的多维度出发，结合具体应用场景的核心需求做出判断。

    光固化技术通过“液态-固态”的化学相变实现高精度成型。液态树脂在紫外线照射下瞬间交联固化，每层厚度可控制在25-100μm，且树脂流动性确保截面填充完整。DLP技术采用面曝光模式，单次固化整层图案，避免了点扫描的累积误差，最小特征尺寸可达50μm（如0.1mm的细小纹路）。这种化学固化方式无物理挤压或冷却收缩的剧烈变化，层间过渡平滑，表面粗糙度Ra值可低至0.8-1.6μm，适合呈现连续曲面与精细纹理。

    SLS技术依赖“粉末-烧结体”的物理相变，通过激光选择性熔化尼龙等粉末材料，层厚通常在50-100μm。粉末颗粒（直径15-50μm）的堆积密度与烧结收缩率直接影响精度：激光扫描路径边缘的粉末烧结温度梯度会导致0.5%-1%的线收缩，需通过预补偿模型抵消。但其“自支撑”特性无需额外支撑结构，能保证复杂内腔（如0.5mm孔径的网状结构）的成型精度，避免了光固化因支撑去除导致的边缘损伤。

    二、精度参数的量化对比：从微观到宏观的差异

    表面粗糙度是光固化的显著优势领域。光固化树脂件的表面接近镜面效果，Ra值普遍在0.8-3.2μm，曲面处无明显层纹；而SLS件因粉末烧结的颗粒感，Ra值通常在3.2-6.3μm，表面呈亚光质感，需后期喷砂或染色掩盖细微凹凸。在珠宝首饰等对表面光洁度要求极高的场景中，光固化可直接呈现金属电镀所需的光滑基底，而SLS需额外3-5道抛光工序才能达到同等效果。

    尺寸精度的控制各有优劣。光固化在中小尺寸（＜100mm）零件上表现更优，线性尺寸误差可控制在±0.1mm或±0.1%（取较大值），如50mm长的零件误差＜0.05mm；但随尺寸增大（＞200mm），树脂固化收缩的累积效应会使误差增至±0.2%。SLS则因粉末床的整体支撑，大尺寸零件（300-500mm）的尺寸稳定性更出色，线性误差稳定在±0.3%，且各向同性更好——X/Y/Z轴的误差差异＜0.05%，而光固化的轴向误差可能是径向的1.5倍。

    细节还原能力体现在特征尺寸的极限值。光固化可稳定成型0.1mm的细小凸起或0.2mm的镂空缝隙，如昆虫模型的触角、齿轮的齿顶圆角；SLS受限于粉末颗粒直径，小于0.3mm的特征易出现烧结不充分或坍塌，更适合成型≥0.5mm的结构特征。但SLS在复杂嵌套结构（如轴承与轴套的0.1mm间隙配合）上表现更稳定，因粉末支撑不会产生光固化支撑与零件间的粘连问题。

    三、材料特性对精度的影响：稳定性与适应性的博弈

    光固化树脂的低收缩特性助力精度保持。大多数光固化树脂的体积收缩率仅0.1%-0.5%，且固化过程同步进行，尺寸偏差小；但树脂材料脆性较高，受温度湿度影响较大——环境温度变化10℃可能导致0.05%的尺寸波动，长期暴露在潮湿环境中还会出现微膨胀，影响高精度配合件的稳定性。

    SLS材料的物理稳定性更优。尼龙粉末烧结后的零件具有较低的吸湿性（吸水率＜1%），温度变化导致的热膨胀系数仅为光固化树脂的1/3（尼龙约80×10⁻⁶/℃，树脂约250×10⁻⁶/℃）。在-40℃至80℃的温循测试中，SLS零件的尺寸变化率＜0.1%，而光固化零件可达0.3%-0.5%，这使SLS更适合户外或工业环境中的高精度功能件。

    材料多样性影响精度适配范围。光固化树脂种类丰富，包括高韧性、耐高温、生物相容性等专用树脂，每种树脂都可通过参数优化实现其特定精度（如牙科树脂的咬合面精度达±0.05mm）；SLS材料以尼龙为主，虽可添加碳纤维、玻璃纤维增强，但会增加粉末流动性控制难度，导致精度略有下降（误差增加约0.05%）。

    四、应用场景的选择逻辑：精度需求的优先级排序

    消费级精细模型优先选光固化。手办模型、建筑沙盘等注重表面细节与视觉效果的场景，光固化的零层纹与高还原度可直接呈现皮肤纹理、窗格线条等细微特征，后期仅需简单清洗即可使用，省去SLS必要的后处理步骤。某测试显示，光固化制作的1/24汽车模型，车身曲面的反光一致性达90%，而SLS模型需喷漆掩盖颗粒感才能接近同等效果。

    工业功能件更适合SLS。齿轮、连接器等需要长期受力的零件，SLS的尺寸稳定性与材料强度优势明显：其制作的齿轮在1000小时运转测试中，齿厚磨损量仅0.02mm，而光固化齿轮因材料耐磨性较差，磨损量达0.1mm。在需要复杂内部流道的零件（如液压阀块）中，SLS无需支撑的特性可保证流道直径误差＜0.1mm，光固化则可能因支撑残留导致流道堵塞风险。

    医疗领域的精度需求分化明显。牙科模型、正畸托槽等需与人体组织紧密贴合的产品，光固化的表面光滑度与细节精度（如牙冠的咬合纹路）更符合临床要求；而骨科植入物的多孔结构（孔径500-800μm），SLS的粉末烧结可精确控制孔隙率与连通性，且材料生物相容性更优。

    五、成本与效率的附加考量

    光固化的高精度伴随更高的材料成本。树脂单价约为尼龙粉末的2-3倍，且打印后未固化树脂的回收利用率仅30%-50%，小批量精细零件的单位成本较高；但因其后处理简单（清洗+固化），总工时成本较低，适合1-10件的小批量生产。

    SLS的批量精度一致性更优。在100件以上的批量生产中，SLS的粉末床可实现多零件嵌套排版，尺寸误差波动＜0.05mm，而光固化因树脂批次差异可能导致±0.1mm的波动。且SLS未烧结粉末的回收率达80%以上，批量成本优势随数量增加愈发明显。

    光固化与SLS的精度优势并非绝对对立，而是源于不同工艺对“精度”的定义侧重：光固化追求微观表面的完美呈现，SLS注重宏观尺寸的长期稳定。选择时需明确核心需求——是视觉效果优先还是功能可靠性优先，是短期展示还是长期使用，是简单结构还是复杂内腔。随着技术发展，光固化的材料强度与SLS的表面精度正逐步提升，但现阶段两者的差异化优势仍为特定场景提供着不可替代的解决方案。对于精度优先的选择而言，没有绝对的“更好”，只有更贴合需求的“更对”。