在增材制造领域，金属与塑料打印的选择绝非简单的材料二选一，而是对产品性能、经济性和应用场景的系统性权衡。金属3D打印以选择性激光熔融（SLM）和电子束熔融（EBM）为代表，擅长制造高强度、耐高温的致密金属部件；而塑料打印涵盖光固化（SLA）、选择性激光烧结（SLS）和熔融沉积（FDM）等技术，更适合轻量化结构、快速原型和功能测试。选择的关键在于明确核心需求：是追求极限机械性能，还是优先考虑成本效率与迭代速度？

性能指标是分水岭。金属打印件通常具有各向同性的力学特性，其抗拉强度可达1000MPa以上，耐温性超过500℃——这使它们成为航空航天发动机叶片、医疗植入物和汽车传动部件的理想选择。例如，涡轮增压器厂商通过IN718镍基合金打印叶轮，不仅将零件从多个组装件整合为单一结构，还将最高工作转速提升了20%。相反，塑料打印在弹性、重量和化学稳定性方面表现突出。聚酰胺（尼龙）SLS零件能实现0.1mm的薄壁结构和内部空腔，适合制造流体管路接头和定制化假肢外壳。某医疗器械公司曾同时测试钛合金和医用级PEEK打印的骨骼固定器，最终因PEEK的弹性模量与人体骨骼更匹配而放弃金属方案。

经济性考量同样关键。金属打印的单件成本通常高于塑料打印：一台工业级金属设备售价可达塑料设备的5-10倍，氩气保护、后处理热等静压和电化学抛光进一步推升成本。但若以“功能实现成本”计算，金属可能反而更经济。例如 SpaceX 的SuperDraco发动机燃烧室，传统工艺需136个零件组装，而金属打印实现了一体化成形，最终降低30%总成本。塑料打印则在小批量复杂构件中优势明显，一双定制化跑鞋中底的SLS打印成本仅为注塑模具费的1/50。

独特观点在于：选择不应局限于单一材料。前沿应用正转向多材料复合打印——金属嵌件与塑料结构的一体成型技术已进入实用阶段。德国某企业开发出不锈钢与TPU的混合打印工艺，制造出既承重又减震的机器人关节部件。这种“超越二选一”的思维，正在重新定义设计自由度。

实践经验表明：早期介入制造咨询至关重要。某团队设计高负荷无人机起落架时，原本选择钛合金打印，但经制造服务商建议，改用碳纤维增强尼龙SLS打印并调整结构设计，在满足载荷要求的同时减轻重量40%，且将单件成本从2800元降至600元。另一个常见误区是忽视后处理差异：金属打印几乎必然需要支撑去除和热处理，而塑料打印可能涉及渗透增强或表面镀膜。

未来选择将更加智能化。机器学习算法现已能根据设计图纸自动推荐打印材料和工艺，甚至预测潜在缺陷。随着铝镁轻质合金和高性能工程塑料（如PEEK、PEKK）的普及，金属与塑料的性能边界正在模糊化。最终的选择策略将不再是技术参数的静态对比，而是动态优化系统的一部分——这意味着设计师需要同时掌握材料科学、结构力学和制造工艺的跨界知识。

总而言之，金属与塑料打印的选择本质上是功能、成本与时间的平衡艺术。金属打印征服了极端工况下的性能巅峰，而塑料打印实现了敏捷开发与成本控制的无缝衔接。明智的决策者不会孤立地看待这两种技术，而是将其视为互补的工具库，根据产品生命周期的不同阶段灵活调用——毕竟，最好的选择往往是让合适的材料出现在最适合的位置。